포장도로상의 노면표지 구조체 시공방법(THE ROAD SIGN CONSTRUCTION METHOD ON A PAVEMENT)

(19) 대한민국특허청(KR)
(12) 등록특허공보(B1)
(45) 공고일자 2009년10월14일
(11) 등록번호 10-0919248
(24) 등록일자 2009년09월21일
(51) Int. Cl.

E01C 23/16 (2006.01) C04B 16/04 (2006.01)
E01C 11/02 (2006.01)
(21) 출원번호 10-2009-0002140
(22) 출원일자 2009년01월12일
심사청구일자 2009년01월12일
(56) 선행기술조사문헌
KR1019930010315 A*
KR1020030075838 A*
*는 심사관에 의하여 인용된 문헌
(73) 특허권자
주식회사 하이로드
부산 남구 용호동 522-2 동일아파트상가 205
(72) 발명자
최두산
부산광역시 남구 용호2동 동일아파트 3동 903호
(74) 대리인
김형준
전체 청구항 수 : 총 7 항 심사관 : 신석효
(54) 포장도로상의 노면표지 구조체 시공방법
(57) 요 약
본 발명은 포장도로상의 노면표지 구조체 시공방법에 관한 것이다.
본 발명은 포장도로상에 노면표지를 표시하도록 한 하도조성물과 상도조성물을 제조하는 단계;노면표지가 표시되
는 포장도로상에 하도조성물을 일정 두께로 도포하여 하도층을 형성하는 단계;하도층 위에 상도조성물을 요철을
형성하면서 일정 두께로 도포하여 요철부를 갖는 상도층을 형성하는 단계;상도층의 요철부에 글라스비드를 살포
하고 경화시키는 단계;를 포함하여 구성된 노면표지 구조체 시공방법으로 구성된다.
본 발명에 의해 시인성이 확보되고 크랙방지, 판막이탈 방지, 배수현상이 원활한 노면표지 구조체 시공 방법이
제공된다.
대 표 도 - 도1
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등록특허 10-0919248
특허청구의 범위
청구항 1
포장도로상에 노면표지를 표시하도록 한 하도조성물과 상도조성물을 제조하는 단계;
노면표지가 표시되는 포장도로상에 하도조성물을 일정 두께로 도포하여 하도층(110)을 형성하는 단계;
하도층(110) 위에 상도조성물을 요철을 형성하면서 일정 두께로 도포하여 요철부를 갖는 상도층(120)을 형성하
는 단계;
상도층(120)의 요철부에 글라스비드(130)를 살포하고 경화시키는 단계;
를 포함하여 구성되되,
상기 하도조성물은 비스페놀타입(Bis phenol type) 에폭시 수지 94 중량%, 분산재 3 중량%, 소포제 3 중량%를
혼합하여 제1혼합물을 제조하고, 폴리아민수지 77 중량%에 에폭시촉매 23 중량%를 혼합하여 제1경화제를 제조하
여, 제1혼합물과 제1경화제를 2.25:1 비율로 혼합하여 구성됨을 특징으로 하는 노면표지 구조체 시공방법.
청구항 2
삭제
청구항 3
삭제
청구항 4
제 1항에 있어서,
상기 상도조성물은 비스페놀타입(Bis phenol type) 에폭시 수지 40 ~ 44 중량%, 분산제 0.3 중량%, 소포제 0.3
중량%, 조색제 2.4 중량%를 혼합한 후 충진제로 탄산칼슘 20.4 중량%와 실리카샌드 27 ~ 30.5 중량%, 알루미늄
옥사이드 5 ~ 6 중량%를 혼합하고, 증점제 0.1 ~ 0.6 중량%를 혼합하여 제2혼합물을 제조하고, 폴리아민수지 88
~ 90 중량%에 에폭시촉매 10 ~ 12 중량%를 혼합하여 제2경화제를 제조하여, 제2혼합물과 제2경화제를 8.1:1 비
율로 혼합하여 조성됨을 특징으로 하는 노면표지 구조체 시공방법.
청구항 5
제 4항에 있어서,
상기 글라스비드(130)는 요철모양의 상도층(120)을 이루는 알루미늄옥사이드(122)와 실리카샌드(124) 사이에 위
치하여 상도층으로부터 그 이탈이 방지됨을 특징으로 하는 노면표지 구조체 시공방법.
청구항 6
제 1항에 있어서,
상기 상도층(120)의 중간 중간에 줄눈(140)이 더 형성되며, 줄눈(140)은 상도조성물 도포시 중간 중간에 줄눈테
이프(400)가 설치된 후 그 줄눈테이프(400)를 제거함으로써 형성됨을 특징으로 하는 노면표지 구조체 시공방법.
청구항 7
제 6항에 있어서,
상기 줄눈테이프(400)는 역사다리꼴 형태로 하부에 2 ~ 5 mm 두께의 접착면(420)이 형성됨을 특징으로 하는 노
면표지 구조체 시공방법.
청구항 8
제 1항에 있어서,
볼록면을 이루는 상기 포장도로상에 상도층(120)의 형성시, 요철부는 도로면과 인접하는 상도층(120)의 좌우측
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등록특허 10-0919248
에 형성됨을 특징으로 하는 노면표지 구조체 시공방법.
청구항 9
제 1항에 있어서,
상기 상도층(120)은 줄눈(140)을 사이에 두고 서로 다른 색상을 갖도록 형성됨을 특징으로 하는 노면표지 구조
체 시공방법.
명 세 서
발명의 상세한 설명
기 술 분 야
본 발명은 포장도로의 노면표시 구조체의 시공방법에 관한 것으로 시인성이 향상되고 배수가 잘되는 노면표시<1>
구조체 시공방법에 관한 것이다.
배 경 기 술
노면표시는 인식하기 쉽고, 먼 거리에서도 표지의 종류를 판별하여 단시간 안에 그 내용을 파악할 수 있어야 한<2>
다. 그리고 야간에도 판독할 수 있어야 하기 때문에 시인성이 좋아야 한다.
일반적으로 횡단보도 또는 과속방지턱, 도로기호 및 문자 등에 사용되는 노면표지 방법은 석유수지로 만든 특수<3>
페인트 분말을 융해기를 이용하여 200 ℃의 높은 증기압 식으로 끓여 15전도색기나 45전도색기에 재료를 내려받
아 노면에 1.2 mm ~ 1.5 mm 이상의 도막을 형성시킨 뒤 상부에 글라스비드를 살포하여 보행자나 운전자의 주의
를 인식시켜 안전성을 확보하는 방법을 사용하고 있다.
그러나 이러한 융착식 재료에는 인체에 유해한 성분이 다수 포함하고 있을 개연성이 있으며, 우천 시 습윤상태<4>
에서 마찰저항이 적어 미끄러지는 등의 안전사고가 발생될 가능성이 있다.
특히 노후화되거나 경사진 도로상에서는 차량의 바퀴와 노면의 마찰저항이 떨어지거나 차량타이어나 보행자 등<5>
의 잦은 마찰로 마모되어 본래의 색상을 유지하지 못하는 경우가 많으며, 노면표지 표면에 살포된 글라스비드가
탈착되어 시인성 확보가 어려워 안전사고가 빈번하게 발생하고 있다.
한국등록특허공보 제10-0858900호(용융형 도로표지용 조성물 및 이를 이용한 줄무늬형 기능성도로표지선의 시공<6>
방법)에서도 도로표지 조성물 도포 후 표면에 글라스비드를 살포하여 글라스비드가 외부 마찰에 노출되어 있어
탈착되는 문제점이 있다.
또한, 기존 방식의 횡단보도 등의 표지를 보면 하부기반층인 아스콘층과 표지층과의 신율차이에 따라 대부분 크<7>
랙이 발생된 것을 볼 수 있다. 이는 크랙이 발생된 후 우수에 의해 수분이 침투하여 얼고 녹는 과정을 거쳐 아
스콘층이 파손되어 포장도로의 수명을 단축시키는 역할을 하기 때문이다.
상기와 같은 문제점에 대한 방법으로 제시된 글라스비드 살포 후 부착을 위한 코팅 방법이나 골재를 살포 후 글<8>
라스비드를 살포하여 글라스비드가 탈착되는 시간을 연장하는 방법 등이 있으나 이 경우 코팅으로 인한 시인성
부족 및 골재이탈에 따른 글라스비드의 탈착이 가속화되는 등의 문제점이 있다.
발명의 내용
해결 하고자하는 과제
본 발명은 상기와 같이 글라스비드의 탈착, 크랙발생, 도색이 벗겨지는 등의 문제점을 해결하기 위하여, 요철형<9>
태나 돌출된 골재 사이에 글라스비드가 부착되도록 하여 미끄럼 방지효과, 크랙방지 및 시인성이 향상되는 노면
표지 구조체 시공방법을 제공하고자 한다.
과제 해결수단
본 발명은 포장도로상의 시인성을 확보하고 빈번한 마찰로 인해 도색이 지워지거나 크랙현상, 판막이탈현상이<10>
발생됨을 방지하는 노면표지 구조체의 시공방법에 관한 것이다.
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등록특허 10-0919248
본 발명은 포장도로상에 노면표지를 표시하도록 한 하도조성물과 상도조성물을 제조하는 단계;노면표지가 표시<11>
되는 포장도로상에 하도조성물을 일정 두께로 도포하여 하도층을 형성하는 단계;하도층 위에 상도조성물을 요철
을 형성하면서 일정 두께로 도포하여 요철부를 갖는 상도층을 형성하는 단계;상도층의 요철부에 글라스비드를
살포하고 경화시키는 단계;로 구성된다.
상기 요철부는 가로, 세로, 사선 모양 중 어느 하나의 형태로 형성되며, 철부는 3 ~ 10 mm의 간격을 두도록 형<12>
성한다.
또, 상기 하도조성물은 비스페놀타입(Bis phenol type) 에폭시 수지 94 중량%, 분산제 3 중량%, 소포제 3 중량%<13>
를 혼합하여 제1혼합물을 제조하고, 폴리아민수지 77 중량%에 에폭시촉매 23 중량%를 혼합하여 제1경화제를 제
조하여, 제1혼합물과 제1경화제를 2.25:1 비율로 혼합하여 제조한다.
또, 상기 상도조성물은 비스페놀타입(Bis phenol type) 에폭시 수지 40 ~ 44 중량%, 분산제 0.3 중량%, 소포제<14>
0.3 중량%, 조색제 2.4 중량%를 혼합한 후 충진제로 탄산칼슘 20.4 중량%와 실리카샌드 27 ~ 30.5 중량%, 알루
미늄옥사이드 5 ~ 6 중량%를 혼합하고, 증점제 0.1 ~ 0.6 중량%를 혼합하여 제2혼합물을 제조하고, 폴리아민수
지 88 ~ 90 중량%에 에폭시촉매(K-54) 10 ~ 12 중량%를 혼합한 제2경화제를 제조하여, 상기 제2혼합물과 제2경
화제를 8.1:1 비율로 혼합하여 제조한다.
또, 상기 글라스비드는 요철모양의 상도층을 이루는 알루미늄옥사이드와 실리카샌드 사이에 위치하여 상도층으<15>
로부터 그 이탈이 방지되도록 한다.
또, 상기 상도층의 중간 중간에 줄눈이 더 형성되며, 줄눈은 상도조성물을 도포시 중간 중간에 줄눈테이프가 설<16>
치된 후 그 줄눈테이프를 제거함으로써 형성된다.
또, 상기 줄눈테이프는 역사다리꼴 형태로 하부에 2 ~ 5 mm 두께의 접착면을 형성한다.<17>
또, 볼록면을 이루는 포장도로상에 상도층을 형성할시, 요철부는 도로면과 인접하는 상도층의 좌우측에 형성되<18>
도록 한다.
또, 상기 상도층은 줄눈을 사이에 두고 서로 다른 색상을 갖도록 형성한다.<19>
효 과
본 발명에 의해 요철모양의 노면표지 구조체가 제공되며 요철모양의 상도층 표면에 골재가 돌출되어 넓은 표면<20>
적을 가짐으로써 빛의 재귀 단면적이 크며 골재 사이와 요철 사이의 상도층 표면에 글라스비드가 위치하여 차량
의 타이어 마칠 및 보행자의 빈번한 마찰에도 글라스비드의 이탈을 방지하여 빛의 재귀반사로 인한 주간시인성
확보 및 야간 등화 효과를 얻을 수 있다.
또한, 줄눈테이프로 인한 줄눈 형성에 따라 크랙 방지 및 판막이탈 방지의 효과를 얻을 수 있으며 요철모양의<21>
표면으로 인해 적당한 진동효과로 과속방지 및 경고효과와 횡단보도의 경우 표면문양 때문에 휠체어나 자전거의
운행 및 보행시에 높은 안전성을 나타내는 효과가 있다.
이러한 노면표지 구조체는 횡단보도, 정지선, 과속방지턱, 고원식 도로문자 및 기호 등 다양하게 적용가능하다.<22>
발명의 실시를 위한 구체적인 내용
본 발명의 노면표지 구조체 시공방법에 대하여 실시예를 통하여 상세히 설명하나, 이들이 본 발명의 범위를 제<23>
한하는 것은 아니다.
<실시예 1> 횡단보도<24>
1. 노면표지용 조성물 제조 단계<25>
(1) 하도조성물 제조<26>
비스페놀타입(Bis phenol type) 에폭시 수지 94 중량%, 분산제 3 중량%, 소포제 3 중량%를 혼합하여 제1혼합물<27>
을 제조하였다. 폴리아민수지 77 중량%에 에폭시촉매 23 중량%를 혼합하여 제1경화제를 제조하였다. 상기 제1혼
합물과 제1경화제를 2.25:1 비율로 혼합하여 하도조성물을 제조하였다.
에폭시 수지를 94 중량% 미만으로 사용되는 경우에는 노면표지의 두께가 감소하여 내구성이 저하될 수 있으며,<28>
94 중량%를 초과하여 사용되는 경우에는 분산제 등 다른 물질의 함량이 적어짐에 따라 아스콘층과 상도층의 크
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랙이 발생될 수 있으므로 94 중량%로 사용하였다.
상기 에폭시 수지는 Bisphenol-A 와 Epichlorohydrin으로 만들어지는 분자량 330∼3750의 투명 수지로서 경화<29>
제에 의하여 경화되며, 고성능의 도막을 형성한다.
상기 분산제는 고체입자를 액체중에 안정하게 분산시키는 역할을 하는 것으로 Soya Lecithin, Triton X-100 등<30>
중 Triton X-100을 선택하여 사용하였다.
상기 소포제는 기포를 제거하거나 억제하는 물질로 옥틸알코올, 시크로헥산, 에틸렌글리콜, 실리콘등 중 실리콘<31>
을 선택하여 사용하였다.
상기 에폭시 수지 경화를 위해 폴리아민수지를 사용하며 이때 폴리아민수지 77 %에 에폭시 촉매 22 %를 혼합한<32>
제1경화제를 제1혼합물 2.25, 제1경화제 1 비율로 혼합하여 에폭시 수지의 상온경화가 가능하도록하며 경화시
단단하고 접착력, 내수가 우수한 특징을 가지는 노면표지를 형성할 수 있다.
상기 에폭시 촉매는 경화제의 촉진제로서 사용되며 phenol류, Triphenyl phosphite, DMP-30(K-54)등이 있으며,<33>
이 중 K-54를 사용하였다.
(2) 상도조성물 제조<34>
비스페놀타입(Bis phenol type) 에폭시 수지 40 ~ 44 중량%, 분산제 0.3 중량%, 소포제 0.3 중량%, 조색제 2.4<35>
중량%를 혼합한 후 충진제로 탄산칼슘 20.4 중량%와 실리카샌드 27 ~ 30.5 중량%, 알루미늄옥사이드 5~6 중량%
를 혼합하고, 증점제 0.1 ~ 0.6 중량%를 혼합하여 제2혼합물을 제조하였다. 폴리아민수지 88 ~ 90 중량%에 에폭
시촉매(K-54) 10 ~ 12 중량%를 혼합하여 제2경화제를 제조하였다. 제2혼합물과 제2경화제를 8.1:1 비율로 혼합
하여 상도조성물을 제조하였다.
에폭시 수지를 40 중량% 미만으로 사용되는 경우에는 노면표지의 두께가 감소하여 내구성이 저하될 수 있으며,<36>
44 중량 %를 초과하여 사용되는 경우에는 골재 등의 다른 물질의 함량이 적어짐에 따라 글라스비드가 외부 마찰
에 노출되어 글라스비드의 이탈 등의 문제점이 발생될 수 있기 때문에 40 ~ 44 %의 범위로 사용하였다.
또한, 경화시에 큰 접착력을 가지며 안료를 첨가하여 착색이 가능하고 내일광성이 큰 특성을 갖고 있어서 노면<37>
표지 조성물로 사용하기 우수하다.
상기 분산제는 고체입자를 액체 중에 안정하게 분산시킬뿐만 아니라 안료표면에 흡착하여 정전기적 반발력이나<38>
입체 장애 효과로 안료와 안료 사이의 간격을 일정하게 유지시켜 안료들이 재응집되는 것을 막아주는 역할을 하
는 것으로 Soya Lecithin, Triton X-100 등 중 Triton X-100을 선택하여 사용하였다.
상기 소포제는 기포를 제거하거나 억제하는 물질로 옥틸알코올, 시크로헥산, 에틸렌글리콜, 실리콘등 중 실리콘<39>
을 선택하여 사용하였다.
상기 조색제는 색상을 부여하는 기능을 하는 물질로서 원하는 색상을 적절히 선택하여 사용할 수 있으며 상용적<40>
으로 구입가능하므로 제한되지 않고 사용가능하여, 흰색과 황색을 사용하였다.
상기 충진제는 제2혼합물이나 제2경화제에 배합하여 경화수지의 기계적 특성을 향상시키는 물질로 충진제를 에<41>
폭시 수지에 사용함으로써 원가절감, 열팽창율의 감소, 경화수축률의 감소 및 발열을 제어, 접착력의 개선, 경
화물에 난연성 부여 등의 역할을 하게 된다. 이러한 충진제로 탄산칼슘, 실리카샌드, 알루미늄 옥사이드를 각각
20.4 중량%, 실리카샌드 27 ~ 30.5 중량%, 알루미늄 옥사이드 5 ~ 6 % 의 비중으로 사용하였다.
충진제가 상기 중량% 미만으로 사용할 시에는 유동성이 커서 시공시 요철형태로 시공하기 어려워지는 문제점이<42>
발생할 수 있으며, 상기 충진제의 중량% 범위를 초과하여 사용할시에는 시공시 접착력과 결합력이 떨어질 수 있
다.
또한, 상기의 충진제의 실리카샌드의 입자의 크기는 0.6 ~ 0.85 mm 범위의 것을 사용하고, 알루미늄옥사이드 입<43>
자의 크기는 1.2 ~ 1.8 mm 인 것을 사용하였다.
상기 입자 크기 범위 미만의 입자를 사용할시에는 요철문양에 돌기형태로 돌출되는 정도가 작아 글라스비드가<44>
외부 마찰에 의해 이탈될 수 있는 문제점이 발생할 수 있으며, 입자 크기 범위를 초과한 크기의 입자를 사용할
시에는 요철모양으로 시공할시 충진제로 인해 표면이 뭉개져 원하는 요철모양으로 시공하기 어려운 문제점이 발
생할 수 있다.
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등록특허 10-0919248
상기 증점제는 노면표지 조성물의 시공시 유동성을 위하여 사용하는 것으로 폴리아크릴 계통을 사용하였다.<45>
상기 폴리아민수지와 에폭시촉매를 혼합한 제2경화제를 제2혼합물과 혼합하여 에폭시 수지의 상온경화가 가능하<46>
도록하였으며, 상기 에폭시 촉매로는 K-54를 사용하였다.
2. 시공전 점검 단계<47>
아스콘층(220)의 양생상태를 확인하고 시공에 있어 중요결함을 유발시킬 수 있는 모든 이물질(기름, 낙엽,<48>
먼지, 모래 등)을 제거하였다.
그리고 건조상태를 확인하고 소량의 젖은 부위는 Touch Lamp 또는 Fan으로 완전히 건조시킨 후 온도와 습도를<49>
측정하여 습도 75 %, 지면온도가 10℃로 측정되었다.
3. 하도층 형성 단계<50>
하도조성물 0.5 Kg/㎡를 도포할시 상도조성물과의 신율차이에서 발생되는 크랙현상 방지 및 수분으로부터의 차<51>
단을 위하여 로울러를 사용하여 아스콘층(220)의 표면은 물론 기공 속을 속채움하여 하도층(110)을 형성하였다.
4. 상도층 형성 단계<52>
제조된 상도조성물 2.8 Kg/㎡ 양의 두 가지 색상의 상도조성물를 준비하여 백색의 상도조성물 도포 후 백색이<53>
도포된 면과 맞붙여 줄눈테이프(400)를 부착하고 황색의 상도조성물 도포 후 부착한 줄눈테이프(400)를 제거하
여 백색과 황색의 상도층(120) 사이에 홈형태의 줄눈(140)이 형성되도록하며, 전체적으로 두 색상의 상도층
(120) 사이 사이에 줄눈(140)이 형성되도록 시공하였다.
상기 상도층(120)의 요철부 형성시 요철이 형성된 롤러나 판 형태의 장치를 사용하여 요철부를 형성하였다. <54>
이때 사선방향으로 작업하여 동일한 요철모양이 나오도록 하는 동시에 일정한 두께의 상도층(120)이 형성되도록<55>
도포하였으며, 철부는 3 ~ 10 mm의 간격을 두도록 시공하였다.
또한, 요철부는 사선 및 가로, 세로 형태로도 시공가능하다.<56>
상기 줄눈(140)형성으로 인하여 크랙방지 및 판막이탈 현상 방지, 우천시 빗물이 빠질 수 있는 통로를 제공하였<57>
다.
상기 줄눈테이프(400)는 PVC 개통의 재질을 사용하였으며, 역사다리꼴 형태로 하부에 접착면이 위치하고 상부<58>
(410)의 폭이 5 ~ 10 mm이며, 하부접착면(420)은 도로의 고르지 못한 상황에서도 사용가능하도록 2 ~ 5 mm 정도
의 두께의 접착면을 포함하는 줄눈테이프(400)를 사용하였다.
5. 글라스비드 살포 단계<59>
요철모양의 상도층(120) 형성 후, 즉시 상도층(120) 표면 위에 글라스비드(130) 0.25 Kg/㎡를 골고루 살포하여<60>
경화전 요철모양의 상도층(120) 표면에 돌출된 골재(알루미늄옥사이드(122), 실리카샌드(124)) 사이의 상도층
(120) 표면에 부착되도록 하여 자동차 및 보행자 등의 마찰에도 이탈하지 않도록 하였다.
상기 글라스비드(130)는 자동차 전조등의 불빛을 받아 이를 반사시켜 운전자나 보행자의 육안으로 쉽게 판독하<61>
여 인식할 수 있도록 하는 기능을 하며, 상도조성물 양의 8 내지 15 중량%의 범위로 사용하여 알루미늄옥사이드
(122)와 실리카샌드(124) 사이 사이에 충분히 부착되도록 하여, 횡단보도를 완성하였다.
6. 측정 단계<62>
시공 후 측정결과, 미끄럼 마찰계수는 80이며, 표면온도는 20℃, BPN은 보정방법에 따라 77(80-3), 재귀반사 명<63>
시도는 입사각 86.50° 관찰각 1.5°에서 130 mcd/㎡/lux로 측정되었다.
<실시예 2> 험프형 횡단보도<64>
1. 노면표지용 조성물 제조 단계<65>
(1) 하도조성물 제조<66>
<실시예 1>과 같이 하도조성물을 제조하였다.<67>
(2) 상도조성물 제조 <68>
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등록특허 10-0919248
<실시예 1>과 같이 상도조성물을 제조하였다.<69>
2. 시공전 점검 단계<70>
시공전 인도와 경사면 사이의 이물질(기름, 낙엽, 먼지, 모래 등)을 제거하고, 노면(210)으로부터의 아스콘층<71>
(220) 이탈 여부를 확인하였다.
3. 하도층 형성 단계<72>
아스콘층(200)의 다짐이 충분치 못하여 스크래퍼를 이용하여 하도조성물 0.7 Kg/㎡의 양을 도포하여 아스콘층<73>
(200)을 보강하는 하도층(110)을 형성하였으며, 백색과 황색을 구분하여 상도조성물을 도포하기 위하여 우선 백
색을 도포할 노면에 마스킹 테이프를 부착하여 면을 분할하였다.
4. 상도층 형성 단계<74>
제2혼합물과 제2경화제를 <실시예1>과 같이 제조하여 핸드믹서로 3분간 혼합하여 3 Kg/㎡의 상도조성물을 제조<75>
하였다. 백색의 상도조성물을 도포하고 백색의 상도조성물이 도포된 면과 맞붙여 줄눈테이프(400)를 설치하고
황색의 상도조성물을 도포 한 후 두 상도조성물 사이에 부착되어 있던 줄눈테이프(400)를 제거하는 방법으로 시
공하여 전체적으로 두 가지 색상의 상도층(120) 사이에 줄눈(140)이 형성되도록 시공하였다.
상기 상도층(120)의 요철부 형성시 요철이 형성된 롤러나 판 형태의 장치를 사용하여 요철부를 형성하였다. <76>
이때 사선(45°)방향으로 작업하여 일정한 요철모양이 나오도록 하는 동시에 일정한 두께의 상도층(120)이 형성<77>
되도록 도포하였다.
5. 글라스비드 살포 단계<78>
총 0.28 Kg.㎡의 글라스비드(130)를 사용하여 백색의 상도조성물 도포 후 즉시 글라스비드(130)를 살포하여 경<79>
화전 충분한 함침 및 상도조성물과의 부착이 이루어 지도록 하였고, 황색의 상도조성물 또한 도포 즉시 글라스
비드(130)를 살포하여 상도층(120) 표면에 돌출되어 있는 골재(알루미늄옥사이드(122), 실리카샌드(124)) 사이
의 상도층(120) 표면에 글라스비드(130)의 부착을 원활하게 하여 험프형 횡단보도(300)를 완성하였다.
6. 측정 단계<80>
시공 후 측정결과, 미끄럼 마찰계수는 81이며, 표면온도는 20℃, BPN은 보정방법에 따라 77(80-3), 재귀반사 명<81>
시도는 입사각 86.50° 관찰각 1.5°에서 145 mcd/㎡/lux로 측정되었다.
도면의 간단한 설명
도 1은 본 발명의 제1실시예의 노면표지 구조체 시공방법에 의해 시공된 횡단보도를 나타낸 도면이다.<82>
도 2는 도1에 의해 시공된 횡단보도의 일부를 확대하여 나타낸 도면이다.<83>
도 3는 본 발명의 노면표지 구초제 시공방법에 의해 시공된 횡단보도를 나타낸 사진 도면이다.<84>
도 4는 본 발명의 제2실시예의 노면표지 구조체 시공방법에 의해 시공된 험프형횡단보도를 나타낸 도면이다.<85>
도 5는 본 발명에서 줄눈을 형성하는 줄눈테이프를 나타낸 도면이다.<86>
<도면의 주요 부분에 대한 설명><87>
100 : 노면표지구조체 110 : 하도층 <88>
120 : 상도층 122 : 알루미늄옥사이드<89>
124 : 실리카샌드 130 : 글라스비드<90>
140 : 줄눈 210 : 노면<91>
220 : 아스콘층 300 : 험프형횡단보도 <92>
400 : 줄눈테이프 410 : 상부 <93>
420 : 하부접착면<94>
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도면
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도면2
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도면3
도면4
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도면5
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