단자 피팅(TERMINAL FITTING)

(19) 대한민국특허청(KR)
(12) 등록특허공보(B1)
(45) 공고일자 2016년03월28일
(11) 등록번호 10-1607039
(24) 등록일자 2016년03월22일
(51) 국제특허분류(Int. Cl.)
H01R 4/18 (2006.01) H01R 4/62 (2006.01)
(21) 출원번호 10-2014-7015437
(22) 출원일자(국제) 2012년11월28일
심사청구일자 2014년06월09일
(85) 번역문제출일자 2014년06월09일
(65) 공개번호 10-2014-0089592
(43) 공개일자 2014년07월15일
(86) 국제출원번호 PCT/JP2012/080681
(87) 국제공개번호 WO 2013/088952
국제공개일자 2013년06월20일
(30) 우선권주장
JP-P-2011-271012 2011년12월12일 일본(JP)
(56) 선행기술조사문헌
JP2009117085 A*
KR1020060092008 A*
JP08315886 A
JP55120080 U
*는 심사관에 의하여 인용된 문헌
(73) 특허권자
가부시키가이샤 오토네트웍스 테크놀로지스
일본 미에켄 욧카이치시 니시스에히로쵸 1반 14고
스미토모 덴소 가부시키가이샤
일본 미에켄 요카이치시 니시스에히로쵸 1-14
스미토모덴키고교가부시키가이샤
일본 오사카후 오사카시 쥬오쿠 기타하마 4쵸메
5반33고
(72) 발명자
아이자와 다케시
일본 510-8503 미에켄 욧카이치시 니시스에히로쵸
1반 14고 가부시키가이샤 오토네트웍스 테크놀로
지스 나이
모리카와 사토시
일본 510-8503 미에켄 욧카이치시 니시스에히로쵸
1반 14고 스미토모 덴소 가부시키가이샤 나이
(뒷면에 계속)
(74) 대리인
김태홍
전체 청구항 수 : 총 8 항 심사관 : 진수영
(54) 발명의 명칭 단자 피팅
(57) 요 약
본 발명은 심선의 파손을 없애고 스프링백의 영향을 덜 받는 단자 피팅을 제공하는 것을 그 과제로 한다. 단자
피팅(20)은, 복수의 소선(11)을 합하여 형성한 심선(12)을 갖는 알루미늄 전선에 압착된다. 단자 피팅(20)은,
심선(12)이 배치되는 저판부(22)와, 저판부(22)에 배치되는 심선(12)을 에워싸도록 저판부(22)에 연결되어 심선
(12)에 압착되는 한 쌍의 배럴편(25L, 25R)을 포함한다. 배럴편(25L, 25R)을 형성하는 판재를 접어 판재의 층을
중첩시킴으로써, 각 배럴편(25L, 25R)의 선단부에 중첩부(24L, 24R)가 형성된다. 각 배럴편(25L, 25R)을 심선
(12)에 압착할 때, 각 중첩부(24L, 24R)는 소선(11) 사이에 들어가는 일 없이 서로 접촉하게 된다.
대 표 도 - 도5
등록특허 10-1607039
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(72) 발명자
우치야마 요시히로
일본 510-8503 미에켄 욧카이치시 니시스에히로쵸
1반 14고 스미토모 덴소 가부시키가이샤 나이
다케다 가즈아키
일본 510-8503 미에켄 욧카이치시 니시스에히로쵸
1반 14고 스미토모 덴소 가부시키가이샤 나이
도노사키 다카시
일본 510-8503 미에켄 욧카이치시 니시스에히로쵸
1반 14고 스미토모 덴소 가부시키가이샤 나이
등록특허 10-1607039
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명 세 서
청구범위
청구항 1
복수의 소선(素線)을 합하여 형성한 심선(芯線)을 갖는 전선에 압착(壓着)되는 단자 피팅으로서,
심선이 배치되는 저판부; 및
저판부에 배치되는 심선을 에워싸도록 저판부에 연결되어 심선에 압착되는 한 쌍의 압착편
을 포함하고, 각 압착편의 선단부에는, 압착편을 형성하는 판재를 접어 판재의 층을 중첩시킴으로써 중첩부가
형성되고, 각 압착편이 심선에 압착될 때, 각 중첩부는 소선 사이에 들어가는 일 없이 서로 접촉하게 되며,
상기 압착편 각각은 저판부 및 중첩부 사이에 있는 측면을 포함하고,
각 중첩부는, 심선의 최외면을 따라 연장하고 심선의 최외면에 접촉하게 되는 내접면을 포함하고,
상기 내접면은 대응하는 압착편의 절첩부 및 측면 사이에 평탄부를 포함하고; 및
상기 평탄부는 압착편이 압착되는 압착 방향으로 각 압착편의 측면보다 더 외측에 있는 것인 단자 피팅.
청구항 2
제1항에 있어서, 한 쪽의 중첩부의 절첩부에는, 다른 쪽 중첩부와 면접촉하게 되는 일측 맞댐면이 형성되는 것
인 단자 피팅.
청구항 3
제2항에 있어서, 다른 쪽의 중첩부의 절첩부에는, 일측 맞댐면과 면접촉하게 되는 타측 맞댐면이 형성되는 것인
단자 피팅.
청구항 4
제3항에 있어서, 일측 및 타측 맞댐면은 서로 밀접한 관계로 유지되는 것인 단자 피팅.
청구항 5
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 중첩부를 형성하는 판재의 층은 서로 밀접한 관계로 유지되는 것인
단자 피팅.
청구항 6
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 중첩부에서 판재를 심선측을 향해 접는 것인 단자 피팅.
청구항 7
삭제
청구항 8
제1항에 있어서, 각 압착편의 선단부에 있어서 판재와 접촉하게 되는 측에는, 타격 가공에 의해 둥근 호형면이
형성되고, 상기 호형면에 판재를 밀접시킴으로써 중첩부가 형성되는 것인 단자 피팅.
청구항 9
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 판재를 심선과는 반대측을 향해 접음으로써, 중첩부가 형성되는 것
인 단자 피팅.
등록특허 10-1607039
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발명의 설명
기 술 분 야
본 발명은, 복수의 소선(素線)을 합하여 형성한 심선(芯線)을 갖는 전선에 압착(壓着)되는 단자 피팅에 관한 것[0001]
이다.
배 경 기 술
최근에는, 자동차의 와이어 하네스 등의 분야에서도, 경량화 등을 목적으로 알루미늄 전선을 사용하고 있다.[0002]
알루미늄 전선은, 예를 들어 복수의 알루미늄 소선을 꼬아 형성한 심선을 절연 피복으로 피복한 구조로 이루어
지고, 전선을 와이어 하네스에 조립하는 경우에는, 일반적으로 단자 피팅이 전선의 단부에 접속된다. 구체적으
로, 알루미늄 전선의 피복의 단부를 벗겨내어 심선의 단부를 노출시키고, 단자 피팅에 마련된 와이어 배럴(전선
접속부)을 상기 노출된 심선의 단부에 압착시키며, 와이어 배럴의 후방에 마련된 절연 배럴을 남아 있는 절연
피복의 단부에 압착시켜 접속시킨다(예컨대 특허문헌 1 참조). 이러한 단자 피팅은, 우수한 도전성을 지닌 금
속판을 프레스 가공함으로써 형성된다.
선행기술문헌
특허문헌
(특허문헌 0001) 특허문헌 1 : 일본 특허 출원 공개 제2005-50736호 공보 [0003]
발명의 내용
해결하려는 과제
그러나, 상기 와이어 배럴의 선단은 꼬은 선 사이에 압입되므로, 와이어 배럴을 고압축으로 압착한 경우, 심선[0004]
이 파손될 수 있다. 또한, 스프링백(각 와이어 배럴이 상방으로 개방하게 되는 현상)이 일어나는 경우, 가장
힘을 받는 상판부가 전술한 한 장의 금속판과 동일한 두께를 가지므로, 스프링백의 영향을 받기 쉽다. 특히,
알루미늄 전선을 사용한 경우, 와이어 배럴에 스프링백이 일어나 응력이 완화되면, 심선이 와이어 배럴을 추종
할 가능성이 낮아서, 심선과 와이어 배럴 사이에 간극이 생긴다. 따라서, 원하는 접촉 저항 및 압착 강도를 얻
지 못할 수 있다.
본 발명은 전술한 상황에 기초하여 완성되었으며, 본 발명의 과제는 심선의 파손을 없애고 스프링백의 영향을[0005]
줄이는 것이다.
과제의 해결 수단
본 발명은, 복수의 소선을 합하여 형성한 심선을 갖는 전선에 압착되는 단자 피팅으로서, 심선이 배치되는 저판[0006]
부; 및 저판부에 배치되는 심선을 에워싸도록 저판부에 연결되어 심선에 압착되는 한 쌍의 압착편을 포함하고,
각 압착편의 선단부에는, 압착편을 형성하는 판재를 접어 판재의 층을 중첩시킴으로써 중첩부가 형성되고, 각
압착편이 심선에 압착될 때, 각 중첩부는 소선 사이에 들어가는 일 없이 서로 접촉하게 되는 것인 단자 피팅에
관한 것이다.
이러한 구성에 따르면, 중첩부가 압착편의 선단부에 형성되어 있으므로, 중첩부를 형성하지 않는 경우보다 압착[0007]
편의 선단부의 두께가 크다. 따라서, 소정의 압축률로 심선을 압축할 때, 중첩부를 형성하지 않는 경우에 비해
압착편을 변형하기가 더 어렵다. 이로써, 압착편의 스프링백을 억제하여, 압착 작업의 초기에 접촉 저항 및 압
착 강도를 유지할 수 있다. 또한, 각 중첩부는 소선 사이에 들어가는 일 없이 서로 접촉하게 되므로, 심선의
파손을 야기하지 않으면서 단자 피팅을 압착 및 접속시킬 수 있다.
본 발명의 실시형태로서는 이하의 구성이 바람직하다.[0008]
한 쪽의 중첩부의 절첩부에는, 다른 쪽 중첩부와 면접촉하게 되는 일측 맞댐면이 형성될 수 있다.[0009]
이러한 구성에 따르면, 일측 맞댐면과 다른 쪽 중첩부를 면접촉시킴으로써 각 압착편의 개방을 규제할 수 있으[0010]
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므로, 스프링백의 영향을 더 저감시킬 수 있다.
다른 쪽의 중첩부의 절첩부에는, 일측 맞댐면과 면접촉하게 되는 타측 맞댐면이 형성될 수 있다. 또한, 일측[0011]
및 타측 맞댐면은 서로 밀접한 관계로 유지될 수 있다.
이러한 구성에 따르면, 일측 맞댐면과 타측 맞댐면을 면접촉시킴으로써 각 압착편의 개방을 규제할 수[0012]
있으므로, 스프링백의 영향을 보다 더 저감시킬 수 있다.
중첩부를 형성하는 판재의 층은 서로 밀접한 관계로 유지될 수 있다.[0013]
이러한 구성에 따르면, 중첩부를 형성하는 판재의 층 사이에 소선이 들어갈 여지가 없으므로, 심선의 파손을 방[0014]
지할 수 있다.
중첩부에서 판재를 심선측을 향해 접을 수 있다.[0015]
이러한 구성에 따르면, 중첩부가 심선과 밀접한 관계로 유지될 수 있으므로, 접촉 저항을 보다 줄일 수 있다.[0016]
각 중첩부는, 심선의 둘레 방향으로 연장되며 심선의 최외면에 접촉하게 되는 내접면을 포함하고, 심선의 최외[0017]
면 중에서 상기 내접면과 접촉하게 되는 피접촉면은, 각 압착편의 압착 방향으로 피접촉면에 이어져 있는 인접
면과 동일 평면 상에 혹은 상기 인접면보다 외측에 배치될 수 있다.
이러한 구성에 따르면, 상기 심선의 피접촉면은 각 압착편의 압착 방향으로 상기 심선의 인접면과 동일 평면 상[0018]
에 혹은 상기 인접면보다 외측에 배치되므로, 각 중첩부는 각 심선 사이에 들어가지 못한다.
각 압착편의 선단부에 있어서 판재와 접촉하게 되는 측에는, 타격 가공에 의해 둥근 호형면이 형성될 수 있고,[0019]
상기 호형면에 판재를 밀접시킴으로써 중첩부가 형성될 수 있다.
이러한 구성에 따르면, 판재를 각 압착편의 선단부에 형성된 호형면과 밀접한 관계로 유지시킴으로써 중첩부가[0020]
형성되므로, 각 압착편의 선단부는 각 심선 사이에 들어가지 못한다.
판재를 심선과는 반대측을 향해 접음으로써, 중첩부가 형성될 수 있다.[0021]
이러한 구성에 따르면, 중첩부가 소선 사이에 들어갈 여지가 없으므로, 심선의 파손이 더 배제될 수 있다.[0022]
발명의 효과
본 발명에 따르면, 심선의 파손을 없앨 수 있고 스프링백의 영향을 줄일 수 있다.[0023]
도면의 간단한 설명
도 1은 제1 실시형태의 단자 피팅을 보여주는 사시도이다. [0024]
도 2는 단자 피팅의 모재로서의 금속 재료 중에서 와이어 배럴에 상당하는 부분을 보여주는 단면도이다.
도 3은 도 2의 상태에서 각 배럴편의 선단부의 상측 모서리부를 타격 가공함으로써 둥근 접촉 곡면을 형성한 상
태를 보여주는 단면도이다.
도 4는 도 3의 상태에서 각 배럴편의 선단부를 접음으로써 중첩부를 형성한 상태를 보여주는 단면도이다.
도 5는 도 4의 상태에서 각 배럴편을 대략 U자형으로 구부림으로써 와이어 배럴을 형성한 상태를 보여주는 단면
도이다.
도 6은 도 5의 상태에서 와이어 배럴을 심선에 압착한 상태를 보여주는 단면도이다.
도 7은 제2 실시형태에서 와이어 배럴을 심선에 압착한 상태를 보여주는 단면도이다.
발명을 실시하기 위한 구체적인 내용
<제1 실시형태>[0025]
본 발명의 제1 실시형태를 도 1 내지 도 6을 참조하여 설명한다. 도 1에 도시된 바와 같이, 본 실시형태에서는[0026]
알루미늄 전선(도시 생략)의 단부에 접속되는 암형 단자 피팅(20)이 예시되어 있다. 알루미늄 전선은, 알루미
늄 또는 알루미늄 합금으로 제조된 복수의 소선(11)을 꼬아서 심선(12)을 형성하고 이 심선을 합성 수지로 제조
된 절연 피복(도시 생략)으로 피복한 구조로 이루어져 있다.
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암형 단자 피팅(20)은, 구리 합금 등으로 제조된 우수한 도전성을 지닌 금속판을 프레스 가공함으로써[0027]
형성되고, 상대 수형 단자 피팅(도시 생략)에 전기적으로 접속되며 실질적으로 사각 튜브 형태인 단자 접속부
(21)의 후방에, 와이어 배럴(21)과 절연 배럴(26)이 마련되는 구조로 되어 있다.
단자 접속부(21)에는, 저판부(22)의 전방 가장자리에서 접혀진 탄성 접촉편(23)이 마련되어 있다. 이러한 단자[0028]
접속부(21)에 상기 상대 수형 단자 피팅의 탭이 전방으로부터 삽입되어, 탄성 접촉편(23)과 탄성적으로 접촉하
게 되고, 이에 의해 수형 단자 피팅과 암형 단자 피팅(20)은 전기적으로 접속된다.
와이어 배럴(25)은 오픈 배럴 타입의 것으로서, 좌우 한 쌍의 광폭 배럴편(25L, 25R)이 저판부(22)의 좌우측 가[0029]
장자리로부터 서로 대향하게 서 있도록 저판부(22)에 연결되어 있다. 각 배럴편(25L, 25R)을 상하방향으로 압
착함으로써, 와이어 배럴(25)이 알루미늄 전선의 심선(12)의 단부에 코킹(caulking) 및 압착된다. 예를 들어,
도 6에 도시된 바와 같이, 양 배럴편(25L, 25R)의 절첩부가 서로 맞닿으면서 심선(12)의 전체 둘레를 둘러싸도
록, 와이어 배럴(25)을 평평하게 만들고 심선(12)에 압착시킨다.
절연 배럴(26)도 마찬가지로 오픈 배럴 타입의 것으로서, 와이어 배럴(25)의 배럴편(25L, 25R)보다 좁고 긴 좌[0030]
우 한 쌍의 배럴편(26L, 26R)이 저판부(22)의 좌우측 가장자리로부터 서로 대향하게 서 있도록 저판부(22)에 연
결되어 있다. 각 배럴편(26L, 26R)을 상하방향으로 압착함으로써, 절연 배럴(26)이 알루미늄 전선의 절연 피복
의 단부에 코킹 및 압착된다. 예를 들어, 양 배럴편(26L, 26R)의 돌출 단부를 중첩시키면서 양 배럴편(26L,
26R)이 절연 피복의 단부의 외주를 좌우 양측으로부터 에워싸도록, 절연 배럴(26)을 소위 오버랩 방식으로 코팅
한다.
와이어 배럴(25)의 각 배럴편(25L, 25R)의 선단부에는 중첩부(24L, 24R)가 형성되어 있다. 배럴편(25L, 25R)을[0031]
형성하는 금속판을, 접히는 측이 밀접한 관계로 유지되도록 접어서, 즉 복수의 금속판의 층이 중첩되도록 접어
서, 상기한 중첩부(24L, 24R)를 형성한다. 본 실시형태의 중첩부(24L, 24R)는 2층의 중첩 금속판에 의해 형성
된다. 또한, 본 실시형태의 중첩부(24L, 24R)는 금속판을 심선(12)측을 향해 접음으로써 형성된다.
각 중첩부(24L, 24R)를 형성하는 금속판의 상하층은 서로 밀접한 관계로 유지되어 있다. 금속판의 각 층의 연[0032]
결면은 심선(12)의 축심(軸心)을 상하방향으로 관통하는 축선에 대하여 수직하게 배치되어 있다. 각 중첩부
(24L, 24R)는, 심선(12)의 둘레 방향으로 연장되며 심선(12)의 최외면과 접촉하게 되는 내접면(30)을 포함한다.
한편, 심선(12)의 최외면은, 내접면(30)과 접촉한 상태로 유지되는 피접촉면(31)과, 이 피접촉면(31)에 인접하
는 인접면(32)으로 구성되어 있다. 피접촉면(31)은 인접면(32)보다 높게 배치되어 있다. 이로써, 압착 작업을
수행할 때, 중첩부(24L, 24R)는 각 소선(11) 사이에 들어가는 일 없이 서로 접촉한 상태로 유지되고 심선(12)과
밀접한 관계로 유지된다.
또한, 각 배럴편(25L, 25R)의 금속판의 하층의 선단부에서 상측 모서리부를 타격 가공함으로써 둥근 호형면(3[0033]
3)이 형성된다. 이 호형면(33)은 대응하는 배럴편(25L, 25R)의 금속판의 상층의 하면과 밀접한 관계로 유지된
다. 따라서, 압착 작업을 수행할 때, 각 배럴편(25L, 25R)의 선단부는 각 소선(11) 사이에 들어가지 못한다.
좌측 중첩부(24L)의 절첩부에는 평탄한 일측 맞댐면(27L)이 형성되어 있고, 우측 중첩부(24R)의 절첩부에는 평[0034]
탄한 타측 맞댐면(27R)이 형성되어 있다. 각 맞댐면(27L, 27R)은, 압착 작업 동안에 각 중첩부(24L, 24R)의 절
첩부를 좌우 양측으로부터 강하게 압박함으로써, 서로 밀접하게 되고 평탄해진다. 각 맞댐면(27L, 27R)은 심선
(12)의 축심을 상하방향으로 관통하는 축선을 따라 배치되어 있다. 또한, 각 맞댐면(27L, 27R)은 서로 면접촉
한 상태로 유지되고, 접촉면의 상하방향의 치수는 한 장의 금속판의 두께와 실질적으로 동일하다.
각 중첩부(24L, 24R)는 금속판의 두께의 2배에 상당하는 두께를 가지므로, 높은 강성을 갖고 변형하기 어렵다.[0035]
이에 의해, 와이어 배럴(25)의 스프링백을 방지할 수 있다. 또한, 와이어 배럴(25)에서 스프링백이 일어나려고
한다면, 각 맞댐면(27L, 27R)이 서로 면접촉하게 되고, 이에 의해 각 배럴편(25L, 25R)의 상방 개방이
규제된다. 이에 의해서도, 와이어 배럴(25)의 스프링백을 방지할 수 있다. 그 결과, 각 배럴편(25L, 25R)과
심선(12) 사이에 간극이 형성되지 않고, 압착 작업의 초기에서의 접촉 저항 및 압착 강도가 유지될 수 있다.
이어서, 암형 단자 피팅(20)의 와이어 배럴(25)의 제조 공정 및 압착 공정을 도 2 내지 도 6을 참조로 하여 간[0036]
략히 설명한다. 도 2는 전개 상태의 와이어 배럴(25)을 보여주는 단면도로서, 암형 단자 피팅(20)의 모재로서
의 금속판은 소정 형상으로 펀칭 가공되어 있다. 도 3은 각 배럴편(25L, 25R)의 선단의 상측 모서리부를 타격
가공함으로써 호형면(33)이 형성되어 있는 상태를 보여주는 단면도이다.
이어서, 도 4에 도시된 바와 같이, 각 배럴편(25L, 25R)의 선단부를 접어 각 중첩부(24L, 24R)를 형성한다. 이[0037]
등록특허 10-1607039
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어서, 도 5에 도시된 바와 같이, 각 배럴편(25L, 25R)이 서로 대향하게 서 있도록, 저판부(22)를 대략 U자 형상
으로 구부린다. 그 결과, 도 1에 도시된 와이어 배럴(25)이 형성되고, 암형 단자 피팅(20)이 완성된다.
그 후에, 심선(12)을 와이어 배럴(25)의 저판부(22)에 배치하고, 심선(12)을 에워싸도록 각 배럴편(25L, 25R)을[0038]
코킹 및 압착한다. 이때, 각 배럴편(25L, 25R)의 중첩부(24L, 24R)는 각 소선(11) 사이에 들어가지 못하고 심
선(12)의 파손을 야기하지 않는다.
보다 구체적으로, 각 중첩부(24L, 24R)의 절첩부를 좌우 양측으로부터 서로에 대해 밀어붙여 각 맞댐면(27L,[0039]
27R)을 형성하는 것과 동시에, 각 중첩부(24L, 24R)를 상하 양측으로부터도 밀어 넣는다. 따라서, 각 맞댐면
(27L, 27R)은 서로 면접촉하여 밀접하게 되고, 각 중첩부(24L, 24R)는 심선(12)과 밀접하게 된다. 이와
동시에, 각 중첩부(24L, 24R)를 형성하는 금속판의 상하층도 또한 서로 밀접하게 되고, 금속판의 상층의 하면은
각 호형면(33, 33)과 접촉하게 된다. 그 결과, 각 중첩부(24L, 24R)의 내접면(30, 30)은 평탄면으로 형성된다.
심선(12)은 각 내접면(30, 30)의 아래에 코킹되므로, 각 중첩부(24L, 24R)는 심선(12)에 들어가지 못한다.
여기서, 와이어 배럴(25)에 스프링백을 일으키는 개방 방향으로 힘이 작용하는 경우, 각 중첩부(24L, 24R)는 변[0040]
형하기 어려우므로, 상기 개방 방향의 힘을 견딜 수 있다. 또한, 각 중첩부(24L, 24R)의 맞댐면(27L, 27R)은
서로 면접촉한 상태로 유지되므로, 상기 개방 방향의 힘에 의해, 각 중첩부(24L, 24R)의 맞댐면(27L, 27R)은 보
다 강하게 서로에 대해 맞닿아 유지되게 된다. 따라서, 각 배럴편(25L, 25R)의 개방은 규제되고 스프링백은 실
제로 일어나지 않는다.
전술한 바와 같이, 본 실시형태에서는 각 배럴편(25L, 25R)의 선단부에 중첩부(24L, 24R)가 형성되어 배럴편[0041]
(25L, 25R)의 변형을 방지하므로, 심선(12)의 파손을 없앨 수 있고 스프링백을 방지할 수 있다. 또한, 각 맞댐
면(27L, 27R)은 면접촉하게 되므로, 스프링백을 효율적으로 방지할 수 있다. 또한, 판재를 심선(12)측을 향해
접어서 각 중첩부(24L, 24R)를 형성하므로, 각 중첩부(24L, 24R)와 심선(12)은 서로 밀접한 관계로 유지될 수
있다.
<제2 실시형태>[0042]
이어서, 본 발명의 제2 실시형태를 도 7을 참조하여 설명한다. 본 실시형태의 암형 단자 피팅에서는, 제1 실시[0043]
형태의 와이어 배럴(25)의 구성을 변경한다. 그 외의 구성은 제1 실시형태와 동일하므로 그 설명을 생략한다.
구체적으로, 본 실시형태의 와이어 배럴(28)은, 금속판을 심선(12)과는 반대측(상측)을 향해 접는 것에 의해 배
럴편(28L, 28R)의 선단부에 형성되는 중첩부(29L, 29R)를 포함한다. 또한, 각 배럴편(28L, 28R)의 선단부에는
상하 한 쌍의 모서리부가 남겨지고, 제1 실시형태의 호형면(33)은 형성되지 않는다. 각 중첩부(29L, 29R)에 의
하면, 각 배럴편(28L, 28R)이 소선(11) 사이에 들어갈 여지가 없고, 심선(12)의 파손을 확실하게 방지할 수 있
다.
<다른 실시형태>[0044]
본 발명은 앞서 설명하고 예시한 실시형태에 한정되지 않는다. 예를 들어, 이하의 실시형태도 또한 본 발명의[0045]
기술적 범위 내에 포함된다.
(1) 전술한 실시형태에서는 각 중첩부의 맞댐면이 서로 면접촉하게 되지만, 본 발명에 따르면 이들 맞댐면은 서[0046]
로 선접촉하게 될 수도 있다.
(2) 전술한 실시형태에서는 일측 맞댐면(27L)이 타측 맞댐면(27R)과 면접촉하게 되지만, 일측 맞댐면(27L)은 임[0047]
의의 위치에서 다른 쪽 중첩부와 접촉해 있기만 하면 되고, 접촉 위치는 문제되지 않는다.
(3) 전술한 실시형태에서는 두 층의 금속판을 중첩시킴으로써 중첩부가 형성되지만, 본 발명에 따르면 3 층 이[0048]
상의 금속판을 중첩시킴으로써 중첩부가 형성될 수 있다.
(4) 전술한 실시형태에서는 알루미늄 전선을 예시하였지만, 본 발명은 구리 합금 등으로 제조된 심선을 갖는 구[0049]
리 전선에 적용될 수 있다. 또한, 전술한 실시형태에서는 암형 단자 피팅을 예시하였지만, 본 발명은 탭을 갖
는 수형 단자 피팅에 적용될 수 있다. 또한, 전술한 실시형태에서는 꼬은 선을 예시하였지만, 본 발명은 소선
을 꼬지 않은 직선형 심선에 적용될 수 있다.
부호의 설명
11: 소선[0050]
등록특허 10-1607039
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12: 심선
20: 암형 단자 피팅
22: 저판부
24L, 24R: 중첩부
25: 와이어 배럴
25L, 25R: 배럴편(압착편)
27L: 일측 맞댐면
27R: 타측 맞댐면
28: 와이어 배럴
28L, 28R: 배럴편(압착편)
29L, 29R: 중첩부
30: 내접면
31: 피접촉면
32: 인접면
도면
도면1
등록특허 10-1607039
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도면2
도면3
도면4
등록특허 10-1607039
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도면5
도면6
등록특허 10-1607039
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도면7
등록특허 10-1607039
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